خطا و شكست، مفاهیمی هستند كه از ابتدای تاریخ بشر تا قرن حاضر، همواره با نوع انسان در تقابل بوده‌اند، با این تفاوت كه اگر فكر و مشغله انسان‌های نخستین، صرف مقابله با خطرات و بلایای طبیعی می‌شد، در چند قرن اخیر به‌واسطه پیشرفت علم و فناوری، خطرات طبیعی در مقابل خطرات صنعتی از درجه اهمیت كمتری برخوردار شده‌اند. به‌بیانی دیگر، انسان صنعتی خود را در دنیایی از خطرات غیرطبیعی و ساخته دست خود گرفتار كرده است.

به‌واسطه نوع نیاز انسان تا اواسط قرن بیستم، مفاهیم مربوط به ایمنی، گسترش چشمگیری نداشته و طراحان محصولات و سیستم‌های صنعتی با استفاده از روش سعی و خطا اقدام به طراحی سیستم‌های عملیاتی می‌كردند. اما آیا با وجود محصولات پیچیده دارای فناوری بالا، باز هم امكان استفاده از این دیدگاه وجود دارد؟

بی‌شك، پاسخی جز عبارت «خیر» برای این سوال وجود ندارد. با توجه به‌همین نیاز بود كه همراه با توسعه هر چه بیشتر محصولات صنعتی، سیستم‌ها و مفاهیم مدیریت و مهندسی ایمنی تكوین یافتند. از سوی دیگر با پیشرفت روزافزون مفاهیم ایمنی و پایانی، فنون و ابزار مربوط به تجزیه و تحلیل خطر و خطا نیز توسعه بیشتری یافته‌اند.

مقاله حاضر، به تشریح توسعه و پیشرفت‌های انجام شده درخصوص FMEA كه طی چند سال اخیر تحت عناوین EFMEA و FMERA معرفی شده‌اند، پرداخته است.

واژه‌های كلیدی: خطا، شدت، تشخیص، رخداد.

خطا و شكست، مفاهیمی هستند كه از ابتدای تاریخ بشر تا قرن حاضر، همواره با نوع انسان در تقابل بوده‌اند، با این تفاوت كه اگر فكر و مشغله انسان‌های نخستین، صرف مقابله با خطرات و بلایای طبیعی می‌شد، در چند قرن اخیر به‌واسطه پیشرفت علم و فناوری، خطرات طبیعی در مقابل خطرات صنعتی از درجه اهمیت كمتری برخوردار شده‌اند. به‌بیانی دیگر، انسان صنعتی خود را در دنیایی از خطرات غیرطبیعی و ساخته دست خود گرفتار كرده است.

به‌واسطه نوع نیاز انسان تا اواسط قرن بیستم، مفاهیم مربوط به ایمنی، گسترش چشمگیری نداشته و طراحان محصولات و سیستم‌های صنعتی با استفاده از روش سعی و خطا اقدام به طراحی سیستم‌های عملیاتی می‌كردند. اما آیا با وجود محصولات پیچیده دارای فناوری بالا، باز هم امكان استفاده از این دیدگاه وجود دارد؟

بی‌شك، پاسخی جز عبارت «خیر» برای این سوال وجود ندارد. با توجه به‌همین نیاز بود كه همراه با توسعه هر چه بیشتر محصولات صنعتی، سیستم‌ها و مفاهیم مدیریت و مهندسی ایمنی تكوین یافتند. از سوی دیگر با پیشرفت روزافزون مفاهیم ایمنی و پایانی، فنون و ابزار مربوط به تجزیه و تحلیل خطر و خطا نیز توسعه بیشتری یافته‌اند.

مقاله حاضر، به تشریح توسعه و پیشرفت‌های انجام شده درخصوص FMEA كه طی چند سال اخیر تحت عناوین EFMEA و FMERA معرفی شده‌اند، پرداخته است.

واژه‌های كلیدی: خطا، شدت، تشخیص، رخداد.

در هر متدولوژی بر اساس فلسفه و رویكرد خاص آن از روش‌ها و تكنیك‌هایی استفاده می‌شود كه با درك آنها می‌توان بدون اجرای مستقیم متد از روح حاكم بر آن سود جست. هدف این مقاله بررسی فلسفه، اصول و خط‌مشی شش سیگما و استفاده آن در بهینه‌سازی SPC و معرفی مدلی اجرایی است تا بتوان به راحتی آن را آموزش داده و پیاده كرد. با اجرای این مدل، نگرش شش سیگما و روش‌های اصولی آن تسری یافته، اجرای SPC موثرتر شده و در صورت لزوم زمینه برای پیاده‌سازی شش سیگما فراهم می‌آید و با تمرین نگرش جامعی كه در شش سیگما نهفته است هم‌افزایی مجموعه افزایش می‌یابد.

برای اطمینان از صحت پیاده‌سازی این روش، به نكاتی كه بهتر است مشتریان و ممیزان سیستم‌های مدیریت كیفیت به هنگام ممیزی در نظر داشته باشند، اشاره شده است.

 4-2-4- كنترل سوابق كیفیت

4-2-4-0- کنترل سوابق کیفیت-تکمیلی

الزامات خاص ساپکو-حفظ كیفیت نمونه اولیه

 سازمان باید در صورت تولید نمونه اولیه از اطلاعات آن در فرآیند تولید حداكثر استفاده را نموده و مدت زمان نگهداری سوابق آن را با توافق مشتری مشخص نماید.

یادآوری - سوابق می تواند به صورت هر نوع واسط اطلاعاتی مانند نسخ مكتوب یا واسطهای الكترونیكی و كامپیوتری باشد.

یادآوری 1 : واژه تعیین تكلیف در بالا در برگیرنده امحاء نیز می‌باشد .

یادآوری 2 : واژه سوابق كیفیت در برگیرنده سوابق مشخص شده توسط مشتری نیز می‌باشد .

4-2-4-1- دوره نگهداری سوابق

كنترل سوابق باید الزامات قانونی و الزامات مشتری را برآورده نماید .

فهرست مطالب                                                                                                                 

كلیات

تاریخچه

نیاز به FMEA

آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA)

مقدمه

تعریف مشتری

تلاش تیمی

نحوه تهیه FMEA

1)      شماره FMEA

2)      نام و شماره سیستم، زیر سیستم و اجزا

3)      مسئولیت

4)      تهیه شده به وسیله

5)      سال مدل / نام خودرو

6)      تاریخ كلیدی

7)      تاریخ FMEA

8)      هسته اصلی

9)      اقلام / كاركرد

10)   حالت خرابی بالقوه

11)   آثار بالقوه خرابی

12)   شدت (S)

جدول 1 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی شدت)

13)   كلاس

14)    علل بالقوه / مكانیزم خرابی

15)    وقوع (O)

جدول 2 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی وقوع)

16)   كنترل های جاری

17)    تشخیص (D)

جدول 3 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی تشخیص)

18)   نمره اولویت ریسك (RPN)

19)    اقدامات پیشنهادی

20)   مسئولیت (برای اقدامات پیشنهادی)

21)    اقدامات اتخاذ شده

22)    نتیجه (RPN)

پیگیری

كلیات

FMEA یك سری فعالیت سیستماتیك است با قصد:

1)      شناسایی و ارزیابی خرابی های بالقوهء محصول فرآیند و آثار آن.

2)      شناسایی اقداماتی كه می تواند احتمال وقوع خرابی های محتمل را كاهش داده یا از میان بردارد. 

3)      مستند ساختن فرآیند

استفاده از این تكنیك اقدامی تكمیلی (در فرآیند طراحی است) برای تعریف مؤثر آنچه در طراحی برای جلب رضایت مشتری می بایست صورت بگیرد.

تاریخچه

استفاده از FMEA برای اولین بار در اواسط دهه 1960 در صنایع هوا و فضا ایالات متحده امریكا مشخصا جهت ساخت آپولوی 11 در ناسای امریكا مشاهده شده است. و پس از آن در دهه 1970 روش F   MEA برای مؤسسات اتمی مورد استفاده قرار گرفت و همچنین در سال 1977 به بعد در صنایع خودروسازی به كار گرفته شده است. 

اگرچه اكثر مهندسان همیشه آنالیزی برای شناسایی جوانب مشكل آفرین و مهم طراحی محصول و فرآیند ساخت انجام می‌داده‌اند، اما FMEA یك قالب رسمی و سیتماتیك برای آن فراهم می كند.