طرح ریزی یا برنامه ریزی کیفیت محصول روشی ساختار یافته می باشد كه تبیین كننده گام های ضروری است برای تضمین اینکه آیا محصول تولید شده خواسته های مشتریان را برآورده می سازد و نیز در نهایت رضایت مندی آنان را به همراه خواهد داشت یا نه؟ طرح ریزی کیفیت محصول تسهیل کردن ارتباط با همه كسانی است كه به نحوی در این امر درگیر می شوند و  تضمین اینکه همه مراحل مورد نیاز به موقع تکمیل می شود را مد نظر قرار می دهد.

در مقاله حاضر به بررسی شباهتها و تفاوتهای مدیریت کیفیت جامع و مدیریت دانش اشاره شده است . مدیریت کیفیت جامع (TQM) و مدیریت دانش هر دو از مباحث با اهمیت در دنیای کسب و کار هستند و حتی برخی صاحبنظران بر این باورند که مدیریت دانش جایگزین مدیریت کیفیت جامع به‌ عنوان نسل پس از آن است. در این مقاله پس از مقدمه شرح مختصری از مدیریت کیفیت جامع و مدیریت دانش عنوان شده است پس از آن به شرح شباهتها و تفاوتهای آنها پرداخته شده است. شباهتهای بسیاری می توان میان مدیریت کیفیت جامع و مدیریت دانش یافت که در این مقاله به این موارد اشاره شده است. نتیجه محور بودن، مدیریت مبتنی بر افراد ، کار تیمی ، رهبری ، خشنود کردن مشتریان و توجه به فرهنگ سازمانی . از سوی دیگر این تفاوتها نیز میان این دو مقوله مشاهده می شود : بهبود مستمر ، مدیریت بر مبنای حقیقت ، چرخه حیات و ابزارها که در مقاله به طور مبسوط شرح داده شده است.

تغییرات ویرایش جدید استاندارد مدیریت كیفیت ISO 9001:2008 نسبت به ویرایش پیشین آن ISO 9001:2000

 4-2-4- كنترل سوابق كیفیت

4-2-4-0- کنترل سوابق کیفیت-تکمیلی

الزامات خاص ساپکو-حفظ كیفیت نمونه اولیه

 سازمان باید در صورت تولید نمونه اولیه از اطلاعات آن در فرآیند تولید حداكثر استفاده را نموده و مدت زمان نگهداری سوابق آن را با توافق مشتری مشخص نماید.

یادآوری - سوابق می تواند به صورت هر نوع واسط اطلاعاتی مانند نسخ مكتوب یا واسطهای الكترونیكی و كامپیوتری باشد.

یادآوری 1 : واژه تعیین تكلیف در بالا در برگیرنده امحاء نیز می‌باشد .

یادآوری 2 : واژه سوابق كیفیت در برگیرنده سوابق مشخص شده توسط مشتری نیز می‌باشد .

4-2-4-1- دوره نگهداری سوابق

كنترل سوابق باید الزامات قانونی و الزامات مشتری را برآورده نماید .

فهرست مطالب                                                                                                                 

كلیات

تاریخچه

نیاز به FMEA

آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن (FMEA)

مقدمه

تعریف مشتری

تلاش تیمی

نحوه تهیه FMEA

1)      شماره FMEA

2)      نام و شماره سیستم، زیر سیستم و اجزا

3)      مسئولیت

4)      تهیه شده به وسیله

5)      سال مدل / نام خودرو

6)      تاریخ كلیدی

7)      تاریخ FMEA

8)      هسته اصلی

9)      اقلام / كاركرد

10)   حالت خرابی بالقوه

11)   آثار بالقوه خرابی

12)   شدت (S)

جدول 1 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی شدت)

13)   كلاس

14)    علل بالقوه / مكانیزم خرابی

15)    وقوع (O)

جدول 2 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی وقوع)

16)   كنترل های جاری

17)    تشخیص (D)

جدول 3 (معیارهای پیشنهادی برای ارزیابی تشخیص)

18)   نمره اولویت ریسك (RPN)

19)    اقدامات پیشنهادی

20)   مسئولیت (برای اقدامات پیشنهادی)

21)    اقدامات اتخاذ شده

22)    نتیجه (RPN)

پیگیری

كلیات

FMEA یك سری فعالیت سیستماتیك است با قصد:

1)      شناسایی و ارزیابی خرابی های بالقوهء محصول فرآیند و آثار آن.

2)      شناسایی اقداماتی كه می تواند احتمال وقوع خرابی های محتمل را كاهش داده یا از میان بردارد. 

3)      مستند ساختن فرآیند

استفاده از این تكنیك اقدامی تكمیلی (در فرآیند طراحی است) برای تعریف مؤثر آنچه در طراحی برای جلب رضایت مشتری می بایست صورت بگیرد.

تاریخچه

استفاده از FMEA برای اولین بار در اواسط دهه 1960 در صنایع هوا و فضا ایالات متحده امریكا مشخصا جهت ساخت آپولوی 11 در ناسای امریكا مشاهده شده است. و پس از آن در دهه 1970 روش F   MEA برای مؤسسات اتمی مورد استفاده قرار گرفت و همچنین در سال 1977 به بعد در صنایع خودروسازی به كار گرفته شده است. 

اگرچه اكثر مهندسان همیشه آنالیزی برای شناسایی جوانب مشكل آفرین و مهم طراحی محصول و فرآیند ساخت انجام می‌داده‌اند، اما FMEA یك قالب رسمی و سیتماتیك برای آن فراهم می كند.